Печь для порошковой покраски лабораторная

Камеры полимеризации на электричестве имеют узел или при объемах более 5 м³ узлы нагрева, обеспечивающие равномерный нагрев и рециркуляцию воздуха. При этом рециркулируемый воздух захватывается из верхней зоны камеры и нагнетанием его через нагревательные элементы направляется в воздуховоды в полу камеры. Таким образом, в процессе нагрева выходящий из равномерно распределенных отверстий в полу камеры воздух имеет большую температуру, чем воздух, захватываемый вентилятором сверху. Камеры полимеризации, работающие на газе или дизтопливе, имеют, как правило, один теплогенератор и, в этом случае, для достижения высокой равномерности температурного поля по объему камеры необходима более сложная система воздуховодов, расчет которых нами производится отдельно.

Процесс полимеризации покрытия предусматривает двухэтапный нагрев: на 1-ом этапе включается нагрев на полную мощность и температура внутри камеры полимеризации доводится до Т­_min (значение температуры, при которой начинается процесс полимеризации порошковой краски). На 2-ом этапе мощность нагрева снижается и температура внутри камеры полимеризации автоматически устанавливается в пределах задаваемых значений температур от Т_min до Т­_max (значение температуры, которое не следует превышать), Весь этот процесс автоматически управляется пультом, на котором оператор устанавливает только Т­_min , Т­_max и время полимеризации t для данного типа порошковой краски.

Мы имеем опыт проектирования и изготовления камер полимеризации с внутренним объемом от нескольких литров до 150 м³ .

Основная цель любой нашей камеры – создать контролируемое пространство, где порошковая краска наносится эффективно, безопасно и экономно. Это означает полную изоляцию процесса от цеха, максимальный сбор и возврат в цикл не осевшего материала, а также строгое соблюдение всех норм охраны труда для оператора. Мы предлагаем законченную систему, которая работает как часы.

Выбор типа камеры – ключевой момент, определяющий всю логистику на участке окраски. Мы предлагаем несколько вариантов, каждый из которых отточен годами практики.

1. Тупиковые камеры – это компактные и эффективные решения для окраски средних и мелких деталей. Идеальны для ограниченных пространств. Их сердце – многоступенчатая система фильтрации. Воздух, увлекающий за собой частицы краски, сначала проходит через картриджные фильтры. Они улавливают до 99% порошка. Завершает очистку финишный фильтр тонкой очистки HEPA/ULPA, возвращающий в цех воздух безупречной чистоты. Простое решение, но невероятно результативное.
2. Проходные камеры – для интенсивных потоков или крупных, но негромоздких изделий. Они организуют процесс в формате конвейера, минимизируя простои. Здесь уже требуются более мощные вентиляторы и продуманная эргономика рабочих мест.
3. Сдвоенные проходные камеры и обитаемые камеры приходят на помощь, когда речь заходит о серьезных объемах. Это уже не просто боксы, а сложные технологические комплексы. Мощные вытяжные вентиляторы создают необходимую тягу для улавливания большого количества краски. Чтобы защитить дорогостоящие картриджные фильтры и снизить эксплуатационные расходы, мы в качестве первой ступени очистки интегрируем циклон или мультициклон. Он осаждает до 80-90% порошка, направляя его сразу в систему рекуперации для повторного использования. Это экономически очень выгодное решение.

За циклоном следует блок картриджных фильтров тонкой очистки. Их количество не случайно – от 1 до 16 и более. Оно просчитывается индивидуально, исходя из размеров камеры, количества окрасочных постов и планируемой интенсивности работы. Эти фильтры автоматически очищаются импульсной продувкой сжатым воздухом. Специальный клапан быстрого выхлопа срабатывает за доли секунды, создавая мощную обратную волну, которая стряхивает порошок в поддон. Автоматика сама заботится о стабильности работы.

Для окраски действительно крупногабаритных конструкций – металлокаркасов, строительной техники, вагонов – оптимальны обитаемые камеры. Оператор работает внутри, имея полный доступ к изделию со всех сторон. Безопасность и эффективность здесь критически важны. Обитаемая камера напыления в зависимости от внутренних размеров может иметь один или два блока фильтров: блок картриджных фильтров с автоматической системой очистки и фильтры тонкой очистки.. Основная масса не осевшей доли порошковой краски оседает в ящиках расположенных перед блоками фильтров циклонов. В камере нанесения порошковой краски принцип работы вытяжной и приточной вентиляций аналогичен системе в традиционных окрасочно-сушильных камерах – через фильтры, расположенные в потолке камеры поступает чистый воздух из цеха, а из нижней части камеры воздух из камеры равномерно по горизонтальному сечению вытягивается и прогнав через циклон и блок фильтров выбрасывается в помещение цеха.

Базовая комплектация

Идеальных решений не бывает. Каждый проект мы начинаем с анализа ваших задач, объемов и существующей инфраструктуры. Мы не предлагать типовые решения там, где нужен индивидуальный подход. Наша цель – создать для вас систему, которая будет годами работать без сбоев, экономить ваши материалы и обеспечивать безупречное качество окраски. Давайте обсудим ваш проект и найдем оптимальное решение вместе.

ГОСТ 9.402 «Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием» предусматривает десятки различных схем подготовки поверхности для разных металлов.

Наиболее широко распространена и эффективна подготовка поверхности с применением струйных агрегатов. Соответственно, изготавливаемые нами АХПП могут быть как со струйным методом обработки поверхности (это агрегаты непрерывного действия для автоматизированных конвейерных линий, а также дискретные линии, когда в камеру заносятся изделия на каретках с задаваемым на пульте режимом химической обработки), так и АХПП с реализованным методом окунания.

Для химической обработки поверхности крупногабаритных изделий эффективными являются обитаемые камеры с использованием агрегата Kärcher HDS 6/14 C, который, автоматически нагревая химраствор до оптимальных температур, обеспечивает формирование на поверхности обрабатываемых изделий железофосфатного покрытия, предотвращающего коррозию поверхности и повышающего адгезию наносимых из жидкой или порошковой фазы покрытий.

Наша фирма, исходя из требований к качеству покрытия и исходных данных по количеству и номенклатуре подлежащих окрашиванию изделий, может спроектировать и изготовить оптимальный по стоимости и эксплуатационным характеристикам вариант АХПП, а также обеспечить его гарантийное и постгарантийное обслуживание.

По планировке такого размещения оборудования (Рис.2):

1. легко рассчитать необходимую производственную площадь исходя из внутренних размеров камеры полимеризации,
2. при заданных параметрах помещения вычислить максимально возможные параметры камер полимеризации и напыления.

Пример расчета производственной площади для размещения комплекса оборудования с закольцованной транспортной системой с внутренней длиной камеры полимеризации l = 4000 мм с пятью направляющими с межосевым расстоянием с = 300 мм:

С учетом необходимого пространства для открывания распашных дверей m, значение которого зависит от внутренней ширины камеры полимеризации d, длина помещения составит L = l + m + l + m + l = 4000 + 4c + 4000 + 4c + 4000 = 14400 мм, а ширина D = d + d + d + 1500 = 3(5c+450) + 1500 = 7350 мм или 5800 мм без накопителя.

Номенклатура окрашиваемых изделий и параметры имеющегося производственного помещения могут приводить к различным изменениям двух вышеприведенных основных схем расположения комплекса оборудования, как это показано на рис. 3,4.

Нередко номенклатура окрашиваемых изделий такова, что основная их часть имеет средние размеры, а другая часть - длинномерные или крупногабаритные. В этом случае очень эффективной является закольцованная система с двухсекционной камерой полимеризации с независимо и/или объединенно работающими секциями (Рис. 6). При этом внутренние длины секций могут иметь разные значения. Транспортировочные телеги в этом случае имеют длину, соответствующую объединенной длине камеры и длине одной из секций.

При окрашивании большого количества разнотипных изделий вышеописанные транспортные системы с определенным количеством направляющих зачастую не являются оптимальными с точки зрения плотности загрузки камер полимеризации. Иногда бывает более удобной двухстороннее размещение транспортировочных телег, ширина и длина которых чуть меньше внутренних длины и ширины камеры полимеризации. На сплошных по размерам телеги сетках изделия могут оптимально и плотно навешиваться, а телеги попеременно целиком могут заноситься в камеру полимеризации и, после отверждения, целиком выноситься (Рис. 8).

Подобная организация транспортной системы, очевидно, может иметь разные варианты, которые могут быть реализованы при окрашивании мелких однотипных изделий, когда «узким местом» является камера напыления и необходимо установить две камеры напыления (Рис. 9, 10).

Усеченным вариантом закольцованной системы является одностороння загрузка камер напыления и полимеризации, который имеет меньшую производительность, но требует заметно меньшей производственной площади при тех же размерах камер напыления и полимеризации. При этом камера напыления может быть двухпостовой проходной или однопостовой тупиковой c шириной, соответствующей длине камеры полимеризации.

Пройдите опросный лист для расчета стоимости участка

Шкафы (щиты) управления печами обеспечивают регулировку процесса полимеризации в камере в автоматическом режиме с функцией регулировки температуры и времени нагрева.

1. Техпроцесс отверждения покрытий в камере полимеризации автоматически управляется пультом, на котором оператор устанавливает только необходимую для данной порошковой краски температуру и время полимеризации.

Пульт управления:

• автоматический;
• цифровая индикация текущей температуры;
• индикация состояния техпроцесса («режим», «1-я группа нагревательных элементов», «2-я
• группа нагревательных элементов», «окончание цикла»;
• установка времени на обдув нагревателей после окончания цикла полимеризации;
• установка минимального и максимального значений температуры;
• установка допустимого значения отклонения температуры;
• автоматическое отключение установки при окончании техпроцесса;
• точный температурный датчик;
• звуковой сигнал об окончании техпроцесса;

2. Пульт (щит) управления камерой полимеризации (напыления) предназначен для управления электродвигателем вентилятора, формирования управляющих сигналов для осуществления выхлопов (очистки) отдельных или групп фильтров, освещения камеры напыления и подачи напряжения на блок питания электростатического распылителя. Обратный выхлоп для очистки фильтров может осуществляться вручную или в автоматическом режиме с устанавливаемыми на пульте управления периодами.

3. Пульт управления агрегата подготовки поверхности осуществляет управление техпроцессами обезжиривания и железофосфатирования, промывки и промывки деминерализованной водой, регулирование температуры раствора, а также и контроль и управление за нижним, средним и верхнем уровней раствора и воды, своевременным включением и выключением насосов трех каскадов форсунок, подачу технической и деминерализованной воды.

4. Шкаф управления камерой (печью) полимеризации с теплогенератором на газе или дизтопливе существенно отличается от пульта для камер на электричестве.

Пульт управления теплогенератора вместе с системой контроля позволяет выполнять следующие функции:

• выставлять необходимую температуру нагретого воздуха и контролировать ее в камере полимеризации;
• автоматически поддерживать заданную температуру нагретого воздуха в камере полимеризации, с точностью ±5%, путем регулирования тепловой мощности теплогенератора;
• контролировать температуру нагретого воздуха на выходе из теплогенератора;
• контролировать присоединительное давление газа в заданных рабочих пределах;
• контролировать наличие напора воздуха в топочном и рециркуляционном вентиляторах;
• контролировать наличие пламени в ЗСУ и в газовой горелке;
• задавать программы технологических циклов тепловой обработки в камере полимеризации: цикл нагрева камеры полимеризации до заданной температуры (режим нагрева); цикл тепловой обработки («режим»);
• автоматически отключать теплогенератор при достижении предельной температуры нагретого воздуха, на выходе из теплогенератора;
• проводить автоматическую продувку теплогенератора. после выключения горелки. По программе это происходит в течении 60 сек.

Кроме того, конструкция термокамеры должна обеспечивать строгое соблюдение равномерности температурного поля в каждый момент времени.

Изготавливаемые нами термокамеры при внутреннем объеме более 2 м³ представляют собой сборную конструкцию, элементы которой могут быть транспортированы к месту монтажа через стандартные проемы дверей. В качестве энергоносителя может служить электричество, газ и дизтопливо, хотя для строгого выдерживания температурно-временных характеристик используются комбинированные варианты теплогенераторов газ/электричество или дизтопливо/электричество, т.к. все типы теплогенераторов на газе и дизтопливе обладают большой инерционностью и точное регулирование производится дополнительно устанавливаемым теплогенератором на электричестве.

.

Параметры	Значения
Внутренние размеры, мм	800х600х1100
Габаритные размеры, мм	1120х1035х2405
Площадь фильтрации, м²	10
Количество сменных фильтрующих элементов, шт	1
Степень очистки воздуха, %	99,8
Способ очистки сменных фильтрующих элементов	Импульсная продувка
Время импульса, сек	0,3
Режим работы импульсной продувки	Ручной
Давление сжатого воздуха при импульсной продувке, МПа	0,5-0,6
Группа сжатого воздуха по ГОСТ 9.010-80: - для импульсной продувки - для пистолета-распылителя	2 1
Режим работы пистолета-распылителя	Ручной
Напряжение, В	380
Частота, Гц	50
Масса не более, кг	130