Технологический процесс

Порошковая окраска — нанесение полимерного порошка на заземленное изделие в электростатическом поле с последующим отверждением при Т - 180-200°С. Данный метод окраски был разработан в 1950-х гг. 

Особенность данной технологии состоит в том, что ее можно реализовать только в производственных условиях с применением специального оборудования. Качество покрытий зависит от строгого соблюдения технологических режимов всех стадий процесса.

Центр порошковых покрытий «Радар» готов обеспечить своих клиентов всем необходимым для осуществления процесса порошковой окраски. 

В результате  Вы получите красивое ударопрочное покрытие с отличными физико-химическими свойствами, которое стойко противостоит коррозии и резким перепадам температур.

Можно окрашивать:

  • Металл
  • Керамику
  • Термостойкий пластик
  • Стекло 

Основные области применения порошковых покрытий:

  • Автомобильная  и авиационная  промышленность – детали кузова, диски колес, бамперы, детали вагонов,  вертолетов, самолетов, сельхотехника и т.д.;
  • Строительство - металлочерепица, строительные конструкции, лифты, металлические двери и ограждения, алюминиевый профиль, вентилируемые фасады, детские и спортивные площадки и прочие конструкции;
  • Электроэнергетика- электрические шкафы, пульты управления  и т.д.;
  • Нефтегазовая промышленность  магистральные трубопроводы  и т.д.;
  • Производство бытовой техники – микроволновые печи, холодильники, стиральные машины, аудио и видео техника, кухонные плиты, водонагреватели, кондиционеры и т.д.;
  • Мебельное производство – металлические части мягкой мебели, садовая мебель фурнитура, офисная мебель, медицинская мебель;
  • Производство оборудования - медицинское, торговое, сварочное, покрасочное  оборудование и т.д.;
  • Товары народного потребления - сувениры и многое другое.

Процесс нанесения порошковых красок является:

  1. Экологически чистым  за счет отсутствия  органических растворителей и других летучих веществ.
  2. Ресурсосберегающим - практически 100% краски переносится на окрашиваемую поверхность; около 95% краски, собранной в процессе очистки оборудования, можно использовать повторно; покрытие наносится в один слой без применения грунтовки.

Готовые покрытия обладают:

  • антикоррозионными;
  • электроизоляционными;
  • декоративными свойствами.

Являются:

  • химически и термостойкими.

Становятся:

  • красивыми и конкурентоспособными (широкий выбор цветов – более 250 по классификации RAL; различные фактуры поверхности – глянцевые, матовые, текстурированные, «муар», «крокодиловая кожа», «золото», «металлики», «антики», «хром» и т.д.).

Типовой технологический процесс получения покрытий из порошковых красок включает в себя три основные стадии:

  1. подготовку поверхности,
  2. нанесение порошковой краски,
  3. формирование покрытия (полимеризация или отверждение). 

Подготовка поверхности

Подготовка поверхности в значительной степени определяет качество покраски, внешний вид, коррозионную стойкость, долговечность.

Детали, на которые наносят порошковые покрытия, должны быть предварительно подготовлены, т.е. обезжирены, обладать ровной поверхностью без окислов, ржавчины и т. п. Для подготовки поверхности пригодны как сухие, так и мокрые способы очистки. Это обезжиривание, удаление оксидов. При жестких условиях эксплуатации для улучшения защиты изделий нередко дополнительно наносят конверсионные покрытия (фосфатирующие и хроматирующие составы).

В качестве обезжиривающих веществ, применяют органические растворители, водные моющие (щелочные и кислые) растворы и эмульсии растворителей в воде (эмульсионные составы). Мы предлагаем своим клиентам моющее средство на водной основе для обезжиривания поверхностей (раздел «Химические средства»), которое:

  • Безопасно для покрытий из любых материалов
  • Обладает антикоррозионными свойствами
  • Имеет высокую моющую и обезжиривающую способность
  • Почти не имеет запаха
  • Нетоксично, не содержит фосфатов, не требует специальной утилизации
  • Невоспламеняемое, нелетучее
  • Экологически безопасное, биологически разлагаемое.

Для удаления оксидов (очистка поверхности от ржавчины, окалины, старых покрытий) в основном используют механические (струйная абразивная обработка) и химические способы (растворение или отслаивание оксидов с помощью кислот в случае черных металлов, с помощью щелочей в случае алюминия и его сплавов).

У нас Вы можете приобрести преобразователь ржавчины (раздел «Химические средства»), который:

  • Безопасен для любых кислотоустойчивых материалов;
  • Не токсичен, не воспламеняем, взрывопожаробезопасен;
  • Образует на металлической поверхности защитный слой от коррозии;
  • Удаляет известковые и карбонатные отложения, окислы, ржавчину с поверхности черных и цветных металлов, гранита, мрамора, стекла, керамики, пластика. 

Нанесение порошковой краски

На очищенное металлическое изделие порошковая краска наносится с помощью специального распылителя, например, СТАРТ-50.

В процессе напыления частицы порошковой краски  заряжаются и ровным слоем покрывают заземленное изделие. Не осевшие на изделие частицы порошковой краски улавливаются в окрасочной камере (раздел «Оборудование») и могут быть использованы для повторного напыления, что невозможно при использовании обычных жидких красок. Далее изделие с нанесенной порошковой краской переносится в камеру полимеризации для отверждения краски.  


Полимеризация

Для  отверждения порошковой краски используются печи полимеризации. Печь полимеризации — закрытая камера, внутренний рабочий объем которой нагревается до необходимой для полимеризации температуры (раздел «Оборудование»). Окрашиваемое изделие помещается внутрь камеры, где и происходит полимеризация порошкового покрытия. Оплавление и полимеризация происходит при температуре 150-220 °С в течение 15-30 минут, после чего порошковая краска образует пленку. Основным требованием, предъявляемым к камерам полимеризации, является поддержание постоянной заданной температуры (в разных частях печи допускается разброс температуры не более 5°С) для равномерного прогрева изделия.  

По окончании полимеризации изделие охлаждается на воздухе. После остывания изделия покрытие готово.